Karbonforsterket plast (CFRP) er velkjent og mye brukt innen fly, raketter og i avanserte sportsbiler. Det eksklusive lettvektsmaterialet har gjerne en høy pris, men er ettertraktet på grunn av fordelene, blant annet omtrent 50 prosent lavere vekt enn stål. Takket være ny produksjonsprosess utviklet av Nissan, kan dette materialet snart komme i masseproduksjon på nye biler.
Den nye prosessen fremskynder utviklingen av bildeler som er laget av kullfiber og forsterket plast (resin), bedre kjent under forkortelsen CFRP. Dette materialet har sine store styrker ved at det er svært lett, men samtidig veldig sterkt og vridningsstabilt. Materialet egner seg derfor ypperlig til å gjøre nye biler tryggere og mer drivstofføkonomiske. Det gir også muligheten for å senke tyngdepunktet, noe som igjen bidrar til bedre kjøreegenskaper.
Nissans målsetting er å kunne anvende den nyutviklete prosessen med masseproduksjon av CFRP-deler og introdusere dem i flere kommende bilmodeller. Nyvinningen kan redusere produksjonstiden med utvikling av slike komponenter vesentlig sammenlignet med tradisjonelle metoder.
Fordelene med dette materialet har vært kjent lenge, men utfordringen har også vært høye kostnader sammenlignet med stål. Når det i tillegg har vært komplisert å forme CFRP-deler, har det ikke vært særlig hensiktsmessig å masseprodusere biler med dette materialet.
Men nå har Nissan funnet et nytt alternativ til den eksisterende produkjonsmetoden. Dette går i korte trekk ut på å forkorte selve utviklingstiden på støpeformen med 50 prosent og syklustiden i forbindelse med støpeprosessen med cirka 80 prosent. Det er innlysende at dette gir store besparelser og dermed muligheter for å kunne bruke materialet i masseproduksjon av kommende biler, med alle de fordeler det gir.